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事例紹介〜ゴム加硫

【ウェザーストリップの加硫 A社の場合】

1.導入経緯
1) ウェザーストリップの連続加硫を生産しているが熱効率が悪く生産速度を上げられない
2) ゴムを加硫する場合にワークの昇温速度が遅いため、熱ダレによる不良が出る。
3) 装置の一時間あたりのガス消費量が大きくランニングコストが非常にかかる。

2.導入例
1)旧型ライン
画像1
2)新ライン
画像2

3.成果

1) スリットノズルを採用する事によりワークへ熱風を均一にあたり尚且つ、高風速を実現できたので熱効率が良くなった。
2) 高温熱風を高風速でワークに当てることによりスキン層をすばやく形成し、熱ダレがなくなった。
3) 熱効率をアップした事により装置の長さを短くしスペースの有効活用ができるようになった。
4) 効率よく熱風を循環させると事により時間当たりのエネルギー消費量が減ったため、ランニングコストを抑える事を実現できた。




【曲がり管の加硫 A社の場合】

1.導入経緯
アクリル系ゴムホースの二次加硫及び薄肉ホースの加硫をバッチ型加硫炉もしくは蒸気加圧加硫管にて作業をしている。
作業者の熟練度により生産量が異なる。

2.導入例

1)新ライン(連続式加硫)
新ライン(連続式加硫)

3.成果
1) 連続加硫することに安定した生産性が実現できた。
2) バッチ型炉では電気炉を使用していたがガス炉に切り替えた結果、熱効率が抜群によくなった。
3) 加硫管では蒸気を使用していたために排水処理が必要であったがその必要がなくなった。

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